观察 这里的车间静悄悄

本报记者谭磊

“过去我们形容产品生产线是‘人山人海’，现在已经完全不一样了，可以说是‘静悄悄’的。”隆基绿能科技股份有限公司智能制造系统部高级经理王昶民向记者介绍该公司的光伏组件数字化车间时说，“在这里，智能化设备基本替代了人工。”

2月26日上午，记者在这个占地1.2万平方米的工厂车间里一眼望去：地面上，无人搬运车灵活穿梭；工业机器人操作的生产线上，红蓝光不断跳动；各个环节对应的显示屏幕上，数据持续刷新；每25秒钟就能生产出一个组件产品……

“一天两个生产班次，一个班次20名工人。理论上一个班次有14名工人，就能保证这个车间全天候运转。同样产能的传统生产线需要数十倍于此的生产人员，需要30秒到40秒才能生产出一个组件产品。”王昶民说，“所有的生产信息都传回MES制造执行系统进行分析，并由这个系统发出不同的指令。”

据介绍，这个位于西安经开区，年产250兆瓦高效单晶PERC光伏组件数字化车间，是隆基绿能以工业互联网为基础，建设信息化、网络化管理系统和工业大数据平台方面的探索实践，并入选了工业和信息化部《2017智能制造综合标准化与新模式补助项目》。

“我们在建设数字化车间中运用了大量的人工智能技术，目的是实现光伏产品设计、生产制造、经营决策、售后服务、质量追溯等各环节的协同运作，实现产品全生命周期的安全可控。”王昶民说，“公司在全球市场竞争中发现，客户对生产信息可控的要求越来越高，甚至精确到每一个细微的生产环节和原材料的来源上。这是我们建设数字化车间的一个重要原因。”

记者向窗外望去，在这个被命名为B1的数字化车间西侧，同样占地面积的B2数字化车间正在建设。

据了解，除了建设光伏组件数字化车间，隆基绿能近年来在人工智能技术研发和应用方面投入力度不断增大，如在生产资源运用方面运用的人工智能技术，将供应商提供的原材料信息进行最优匹配，计算哪些组合最适合客户的需求，并安排生产，大大提高了效率。

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