“夕阳产业”迎朝阳 康平纳印染工厂的重生之路

□ 本报记者 杜文景 姜言明

李岳岳

走进山东康平纳集团有限公司的筒子纱染色车间，并不见几个工人，摁下控制室的一个按钮，整个印染生产线就都完成了。机械手有节奏地穿行不休，染色完成的筒子纱被整齐地摆放在架子上。

在新旧动能转换的背景下，纺织印染行业往往因为“自动化程度低、染色稳定性差、高能耗高排放”趋于衰落，而这间位于泰安市的印染工厂，却以“高科技、低成本、低能耗”的招牌屹立不倒。

“夕阳产业”何以迎接朝阳？康平纳用十余年的时间诠释了传统产业的转型升级之路。

工艺创新驱动装备技术创新

“一次出国考察，让我深感纺机与国外的差距！”康平纳董事长陈队范由衷地感慨，“设备工艺的先进与否对下游产品质量的影响太大了，必须更新装备，才能提升毛纺织产品的质量和档次。”

以“纱线独大”为代表的产业链前端同质过剩，以“印染短板”为代表的产业链中间发展滞后，以“服装、家纺、产业用规模弱小”为代表的产业链终端有效供给不足，是制约山东省纺织服装产业发展的三大突出问题。传统的印染技术耗能高、耗水大、污染重，导致山东省印染行业多年来无法取得“量”的扩大和“质”的提升。

如何突破纺织业的瓶颈？康平纳集团坚持“工艺创新驱动装备技术创新”理念，先后与中国纺织科学研究院、中科院自动化所、机械科学研究总院、山东大学等科研院校合作，将机械行业的先进技术应用于纺织工业，实现跨界融合集成创新，真正做到产品工艺与设备工艺、纺织工艺与智能装备的有机融合，成为工艺创新驱动装备技术创新的成功典范。

印染技术创新捧得国家一等奖

整个康平纳工厂全自动化流水线上，只有三两个工人在巡检设备，这样的成果得益于康平纳的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”。

历经10余年产学研合作，累计投入10多亿元，康平纳研发出自动化染色机、粉状助剂自动配送技术及装备、筒子纱高效脱水、节能烘干和自动装卸及精准输送技术与装备等23种数控染色装备，解决了筒子纱染色工艺过程由依靠人工经验到工艺数字化、智能化的技术难题，实现了全流程染色生产自动化。

创新后的智能染色工厂，染色一次性合格率98%以上，提高生产效率28%，减少用工80%，与国家行业标准相比，吨纱节水70%、节电45%、节约蒸汽58%、减少污水排放68%，推动了行业节能减排和转型升级，在纺织印染行业起到良好的推广应用和示范效应。

2014年，“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”荣获“国家科学技术进步奖一等奖”，使我国成为世界首家突破全流程自动化少水染色技术并实现工程化应用的国家。

模式共享让产业更“智慧”

没有绝对的夕阳产业，只有夕阳思维。经历改革的“阵痛”后，康平纳集团不仅实现了“凤凰涅槃”，也将为整个产业戴上了“智慧”的帽子。

以康平纳智能染色示范工厂为载体，山东省建设了1个集协同创新、创意设计、定制交易、市场共享等功能于一体的智能云平台，在枣庄、聊城等7个地区建设了7个分布式智能绿色印染园区，形成“1+7”区域性共享工厂建设体系。

“1+7”区域性共享工厂体系建设项目总投资约100亿元，全部达产后，预计年新增销售收入220亿元、节水6800万吨、减排6400万吨，节能64万吨标准煤，带动全省纺织上下游产业增收1000亿元以上，为山东省纺织服装产业新旧动能转换和高质量发展提供强力支撑。

为实现50个区域性智能染色共享工厂的协同创新、远程管控，康平纳还与浙江大学山东工业技术研究院联合共建“纺织印染智能云平台实验室”，共同研究和探索工业大数据、人工智能、智能制造等前沿技术在纺织业的应用，实现智能染色共享工厂精细化生产管理、智能物流管理、协同设计、市场共享，从而适应市场的快速变化。

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