首家国家级金刚石拉丝模共享平台诞生在开发区, 打破欧美日等国家“洋垄断”，未来将打造中国拉丝模产业园

晨报讯（YMG记者姜晓通讯员卢家傲刘军摄影报道）0.01毫米，细到头发丝的1/8！这是目前位于开发区的山东迪蒙特佳金刚石模具有限公司，用于拉制金属线材的金刚石模具孔径的新纪录。迪蒙特佳是全国最早制作金刚石模具的公司之一，并素有“拉丝模具的黄埔军校”之称，其研发技术处于国内领先水平。目前，国家级金刚石拉丝模共享平台应运而生，打破了欧美日等国家长达数十年的“洋垄断”，对促进民族工业的发展，可谓意义重大。据记者了解，金刚石拉丝模具，是线材之母，是目前世界上最硬的模具，是一根根粗细不一的金属合金线变成所需直径线材的必用模具，在医疗、高铁、汽车、电力、造船、高速电梯、太阳能发电等领域有大量应用。该平台的建立，将对拉丝企业消除呆滞库存、应用大数据技术及时发现解决隐性潜在问题、降低模具生产管理支出等方面意义深远。同时也有助于模具制作企业实时掌握市场需求动态，实现规模协同效应。“传统拉丝模用人+设备的加工方式，模具产品质量不稳定，更多依靠员工操作经验，严重制约生产成本控制和公司规模发展。”据该公司科研人员介绍，目前该公司产品成本，比国外同类低30%—40%，部分产品性能上已高于国外同类，并且迪蒙特佳公司自主研发的全自动超声波加工机、半自动超声波加工机填补了国内空白，并获得了国家发明专利，该项技术已领先国内外同行。据介绍，基于中国制造2025的大战略、信息智能制造技术飞速发展、国家新旧动能转换的大背景大趋势，拉丝模具的生产、管理、质量控制和营销服务方式需要进行彻底的革新，拉丝企业面临的大量呆滞库存也需进行彻底解决，这也正是迪蒙特佳贴近客户建立4S店、金刚石拉丝模共享平台诞生的背景。“目前，我们国家级金刚石拉丝模共享平台突破了自家模具自家用，拉丝模具加工只能依靠熟练工人、模具厂做不大、信息自动化技术没法在行业应用的传统观念，综合应用了机、电、超声、数控、云计算、大数据等交叉领域知识技术，并在实践的基础上开辟了一条更好服务于客户的金刚石拉丝模具设计、生产、营销、服务新模式，为行业新旧动能转换提供全新持续原动力，在行业内具有引领和标杆作用。”该公司科研人员介绍。据介绍，山东迪蒙特佳金刚石模具有限公司未来将采取“1+1+N”的发展模式，将利用行业的资源和多年的技术产品积累，充分发挥在硬件、软件、技术层面的系统优势，以烟台为生产孵化基地，在全国拉丝聚集区建立4S店，通过金刚石拉丝模共享平台，将迪蒙特佳、全国的4S店与拉丝企业建立紧密联系，实现技术流、信息流、资金流、物流的有机闭环，为拉丝企业和模具企业实现资源共享，持续创造价值，进而打造中国拉丝模产业园。

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