260 秒下线一台汽车驾驶室

在五征集团市北制造基地的机器人柔性焊装线上，新引进的16台ABB机器人正在上下、左右抓取工件，机器人的抓手与焊钳之间快速切换，紧张有序。焊装一台缔途汽车驾驶室，要383个标准件、81道工序，只用时260秒就下线了。

“整条主焊线采用日本伺服中频焊接技术和西门子控制系统，由原来的30个人生产，到现在只需 5个人做辅助上料，而且下线产品合格率达到100%。”5月17日，基地焊装车间主任王旭宁介绍。

五征集团投资2.2亿元升级改造生产线，在汽车部件加工、冲压、自动焊接、涂装等关键工序实施机器换人，实现智能化自动生产，极大地提高了工作效率和产品质量。

“近年来，面对行业竞争日趋激烈的形势，以及低迷的市场需求，我们全力拓展新产业，在调整转型中再创发展新优势。”五征集团董事长姜卫东介绍。

在大量应用机器人的同时，五征集团建立起由博士专家领军的千人研发团队，先后引进、创新300余项国内外先进制造技术，制造工艺有了脱胎换骨的变化。

去年11月底，五征缔途汽车实现批量生产，随之在12月1日举行的第九届国际卡车节油大赛上，荣获节油冠军奖，带动五征汽车品牌影响力显著提高。据统计，五征集团一季度各型汽车销量增长了128.9%。

“我们还紧抓‘一带一路\’战略机遇，积极走出去开拓国际市场。目前，已在非洲设立了3家子公司，在柬埔寨成立了合资公司，找到扩大国际市场的解决方案。”关于汽车等新产品的销售，姜卫东介绍说。

图为五征缔途汽车车身机器人柔性焊装生产线。 

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