□本报记者徐莹波实习生陈春霏
“数据改变时代”正从预言逐渐变成现实。大数据与实体经济的融合,已成为推动经济发展的重要引擎;而基于大数据的智能制造,正在重新定义制造业的运营模式,成为工业企业转型升级的“金钥匙”。
2018年,桂林三金药业股份有限公司、桂林广陆数字测控有限公司等6家企业被自治区工信委评为首批广西智能工厂示范企业。为了解桂林智能工厂(也称数字工厂)发展情况,1月28日,记者走进桂林广陆的生产车间。
机器人快速普及人工成本降为原来的1/23
在桂林广陆智能制造主管蒋桂平带领下,记者来到制造一部尺身自动加工线生产车间,看到车间里摆放有多条自动生产线及数十台自动化加工设备,每条生产线均实现自动上下料、自动装夹、自动加工、自动清扫工作台面等工作。在一台加工设备的后端,有一个平面关节机器人,从容地抓取着零件。
“机器人拥有视觉识别抓取系统,配有在线监测装置,可自动检测加工后的零件是否合格,如果是合格产品,就码放好输送到下一道工序;如果是不合格产品,则直接剔除。”蒋桂平告诉记者。
记者注意到,整个车间里只有3名工人,他们的工作似乎也不忙碌,只是负责为自动化设备的供料系统上下零件和检查设备运行情况。
“这个车间有70套设备,每班只需3名工人,一天三班共需9名工人。”蒋桂平进入桂林广陆工作已有10多年时间,一直从事数控设备技术研发和制造工作,他亲眼见证公司生产车间从半自动化向数字化智能工厂的飞跃。
据介绍,在过去,使用70台设备需要70名工人操作,一天三班就需要210名工人;工人的劳动强度也非常大,每天站立工作8小时,一天下来,大家都是满身油污。而且,量具行业较特殊,对产品的精度要求特别高,在以前,产品的生产质量依赖于工人技术,熟练工人生产的产品质量较好,新手生产的产品精度不够,导致废品、次品多。
经过智能化改造,每班工人降为3人,三班只需要9名工人,人工成本相当于原来的1/23;产能也从原来的5万套卡尺/月提升到10万套卡尺/月。
记者来到制造一部粗装车间,一台精致的机器人吸引了记者目光。“它用于为精磨卡尺量面的数控精密磨床做自动上下料工作,同时还可完成对加工零件的自动清洗和风干等工序。”蒋桂平说,在引进机器人前,这项工作需要工人们三班倒,大家都很辛苦。引进机器人后,只要设定好程序,工作交由机器人自主完成即可,工人只用上早班和中班,晚上9点下班时,把料放好,然后关灯走人。
实际上,这台机器人已持续工作一年多,且每天24小时持续不断工作,中途只停机维护保养过几次。
“卡尺生产能做到全过程生产自动化吗?”记者问。
蒋桂平表示,在产品装配部分仍需要手工操作,因为机器加工本身存在一定误差,在保证产品质量的把关环节———量具调校,仍需工人手工检测。未来,他们将引进更先进的设备,努力在调校阶段也实现自动化。
他认为,通过自动化和数字化改造,生产车间已综合应用生产装备自动化智能化控制技术、机器人技术、网络和远程监控技术、数控加工和自动化智能化制造系统集成技术等;同时,车间还重新布局生产现场,达到关键零件生产制造的全新格局和最佳效率,产品质量、生产效率等方面得到大大提高。
大数据实时分析销量APP查看每天工资
据了解,所谓智能工厂,就是利用自动化技术、信息与通信技术、先进制造技术、先进管理技术和人工智能技术等现代技术,实现工厂办公、管理及生产的全面优化管理。
按照这一定义,仅是生产车间的自动化还达不到智能工厂的标准,还必须实现办公和管理的信息化。记者又来到该公司的办公楼,在一楼大厅看到一个巨型LED屏,屏幕上正实时更新各种不同信息。蒋桂平介绍,从LED屏可看到每天原材料入库、产品出库和销售等各类信息。以销售为例,每件产品上都刻有二维码,客户购买产品后,可以通过扫二维码核实产品是否为正品,并详细了解产品各种技术参数信息;与此同时,企业也可以通过客户访问二维码而获悉客户的IP地址,并通过大数据进行分析处理,对于销量较小的地区,则加大资源投放,集中力量攻关。
目前,信息化和大数据的利用在该公司已普及到各个领域,甚至工人的工资计算也用到它,如每名工人入职后都会在手机里安装一个制造执行系统“广陆MES”APP。该系统不仅可以实现车间生产过程的透明化和数据化,还可提升企业的经营管理效率。如拿计件工资的工人,每天生产的产品数量会直接计入系统,下班时,只要点开APP,就可以知道当天收入有多少,提高了工资计算的透明度和科学性,激发了工人的生产积极性。
蒋桂平表示,目前,他们正在进一步完善数据采集分析系统、制造执行系统及与ERP的集成,“未来,我们还将建设更完善、高效的智能化企业”。
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