观摩汽车制造 感受江淮精神

市场热销的明星车型是谁在生产，如何生产的？中国客车由货车底盘改装的历史是如何改写的？更具前沿科技感的驾驶体验是什么样的？生产出众多明星车型的车间又有哪些黑科技……

5月20日上午，以“品质领先·品牌向上”为主题的“江淮汽车公众开放日”如期举行。活动当天，300多名社会公众和江淮小记者走进江淮汽车，通过参观企业文化雕塑、科技展厅、代表公司最新研发技术实力的展车、走进现代化的生产车间了解安徽车企文化和产品研发历程，并试乘试驾最热门的市场车型。

有观众在现场表示，一天的行程让自己感受到了民族车企的传承与创新，感知中国品牌的实力与魅力。

时间：8：30 关键词：营业收入 地点：出行大巴内

江汽去年营收超530亿元

“我爱你”、“表白日”……5月20日在今天被很多人赋予了一些特殊的涵义。当天上午，五辆载满江淮晨报读者、江淮小记者和江淮汽车车友的大巴从合肥报业传媒集团如期出发，驶向江淮汽车技术中心。

“各位来宾，您听说过瑞风S3吗？它就是我公司的明星产品，享有‘销冠神车\’之称，瑞风S3在2015、2016连续两年勇夺行业小型SUV销量冠军。”路上，江淮汽车特意安排的“解说员”为即将到来的参观者讲述了一堂“准备功课”。

江淮汽车成立于1964年，经过53年的发展已经发展成为一家集商用车、乘用车及动力总成研发、制造、销售和服务及相关多元业务于一体的综合型汽车企业。目前，包含江淮和安凯两大整车品牌。

据介绍，2016年，江淮汽车全年销售汽车65.13万辆，同比增长9.4%；营业收入531.7亿元，同比增长13%；实现利税35.69亿元。各项指标都大幅增长，创历史新高。

“江淮汽车坚持以客户为中心，以诚信为基础，专注为客户创造价值，持续追求客户满意。”记者了解到，江淮汽车现有国内销售服务网点超过2000家，遍布全国各省、自治区、直辖市及县区。

国外100多家经销商遍布全球130多个国家及地区。目前累计用户近500万人。国际市场涵盖南美、欧洲、非洲、中东、东南亚等130个国家和地区。

值得一提的是，江淮轻卡已连续14年蝉联行业出口第一。自1990年首次批量出口玻利维亚以来，江淮汽车目前累计出口销量超过45万辆，累计出口创汇18.8亿美元，年出口创汇数额占销售收入10%左右，出口排名由第八位上升至第三位。

时间：9：10

关键词：历史 地点：江淮汽车技术中心广场

五十元一公斤买回图纸

抵达江淮汽车公司技术中心后，现场观众正式开始了开放日的第一项活动日程——通过对江淮汽车发展历程的了解，感受安徽省这一资历最深车企的企业文化。

“有人说，江淮底盘是真正的专用底盘。的确，1990年，公司开发了填补国内空白的客车专用底盘，改写了中国客车由货车底盘改装的历史。其中6～9米客车专用底盘连续21年保持国内同类底盘市场销量第一。”在解说员的讲解中，安徽省第一台客车专用底盘制造的背后故事响彻在技术中心广场。

原来，在上个世纪九十年代时，江淮汽车由于产品单一、技术水平落后，企业效益急剧滑坡，在与国内汽车行业大企业联营无果的情况下，一个影响着江淮汽车未来的决定顺应诞生：“上客车底盘！做国内最好的客车底盘！”然而，试制轻型客车专用底盘，对当时的江淮汽车来说，是一个巨大的困难。为了生存、发展，江淮汽车以50元一公斤买回了日本五十铃7米客车底盘图纸。在五十铃技术的基础上，开始了客车底盘的研发工作。

“当时的试制车间，只有一台车床、一台钻床、一台砂轮机、一排破平房，要想干出有4个R的弯大梁车架，谈何容易！在资金短缺，设备落后的情况下，试制工人用土夹具固定住5毫米厚的钢板料，轮番用大锤砸出弯大梁的形状。”据介绍，虽然没有足够长的工装夹具，但是当时的技术人员采用分段压制，弯大梁部分难加工，就边加工边校正。为了迅速发往客车厂试制，时任试制车间主任安进带领试制工人，几乎每天干到凌晨。

就这样，江淮人以坚持不懈的努力和坚韧不拔的毅力，秉承着艰苦奋斗的创业精神自主研发出了国内第一辆客车专用底盘，并借此实现成功突围。

HFC6700系列客车底盘的问世，改变了中国客车由货车底盘改装的历史，江淮汽车从此走上了快速发展的快车道。

时间：9：25

关键词：智能  地点：江淮汽车技术中心科技展厅

发明专利已达712件

发展历程展区、新能源展区、动力展区、核心零部件展区、轻量化展区、智能科技展区……结束技术中心广场的参观后，现场观众一行来到了江淮汽车技术中心一楼的科技展厅，这里汇聚了江淮汽车最具代表的核心技术成果。

1968年打造出安徽第一辆汽车、1990年打造出第一台HFC6700系列客车专用底盘、1996年第一辆HFC1061轻卡下线、2003年引进国际先进技术生产的一款“格尔发”重卡下线、2008年江淮汽车第一辆轿车“宾悦”下线、2011年第一批585台纯电动轿车批量导入市场、2014年第一款基于市场和客户导向开发的小型SUV——瑞风S3正式上市便迅速成为中国汽车行业小型SUV市场的销量冠军……

诸多成绩说明，从研发实力的角度看，江淮汽车技术研发实力可谓雄厚。

据统计，江淮汽车现有研发技术人员5000多人；构筑了5层次研发体系，分别在意大利、日本设立海外研发中心，国内拥有国家级企业技术中心，是国家火炬计划高新技术企业。江淮汽车近几年获国家立项科技项目60项；拥有各类专利8732件，其中，发明专利712件。

自动紧急制动AEB、车道偏离报警系统LDW、前方防碰撞预警FCW、自适应巡航系统ACC……智能科技展区成为观众最为关注的展区。

智能科技展区被分为四大主题：智能驾驶、智能互联、智能交互、智能服务。分别演示目前江淮汽车最高版本3.0相应版块的智能原理和应用。通过互动屏幕，包括小记者在内，观众对“智慧”的倒车辅助系统CAT、360°泊车辅助系统、全自动泊车、城市自动跟车技术等前沿科技充满好奇。

“现在的车已经开了六万公里了，正想换车呢。装配智能系统的车开着多舒心啊。”王明是一家广告公司职员，在体验了江淮汽车车机互联、车载互联等江淮汽车的前沿项目后，坚定了换车的想法。

时间：10：10

关键词：见证  地点：江淮汽车技术中心报告厅

见证着中国汽车品牌努力向上奋斗之路

活动当天，以“品质领先·品牌向上”为主题的“江淮汽车公众开放日”启动仪式在江淮汽车技术中心学术报告厅举行。

2010年荣膺中国质量管理最高奖项——全国质量奖，成为唯一获得此奖项的自主品牌车企。2013年荣获亚洲质量卓越奖，是首家获此殊荣的中国企业……因在质量管理领域的卓越成就，江淮汽车屡获殊荣。

江淮汽车工会主席王东生表示，进入充满希望与挑战的“十三五”时期，2016年江淮汽车累计销售各类汽车达65万辆，创历史新高。2017年江淮汽车将切实贯彻创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念，秉承敬客经营、质量为本、求真务实的核心价值观，以品牌向上化、技术领先化、产品平台化、开发迭代化、制造精益化、市场国际化为总遵循，加快结构调整，促进转型升级。

“50多年来，江淮汽车和合肥报业一起，见证着城市的发展，传承着城市的文明，并始终以最美好的姿态，陪伴着我们亲爱的市民朋友。”合肥报业传媒集团党委副书记、总编辑陈强在致辞时说，53年来，在安徽汽车工业发展的历程中，江淮汽车以非凡的胆略和智慧，踏实与奋进的精神以及丰富而有品质的产品，见证着中国汽车品牌努力向上的奋斗之路，展现了安徽汽车工业的进步与荣光，也预示着自主品牌的突破与超越。

陈强表示，江淮汽车“品牌向上”新征程，成为首个“中国品牌日”的杰出代表，更以中高端产品矩阵展示从量变到质变的实力与底气。

不忘创业的艰辛，牢记发展的重任，严守依法合规、敬客经营的准则，恪守精益求精的制造精神，勇于开拓实践。坚持自主创新，持续提升产品全生命周期客户价值，为赢得客户信赖，获得客户认同，提升品牌形象，推动企业健康持续发展，带动安徽汽车工业迈上新台阶做出不懈努力。

时间：11：00

关键词：造车  地点：乘用车公司焊装车间

装配国内首台最大吨位2500T储能伺服压力机

江淮汽车究竟是如何生产出来的？

带着这个问号，在启动仪式结束后，观众来到了江淮汽车乘用车制造公司生产基地。乘用车制造公司可大有来头，作为江淮汽车公司的核心事业单元，乘用车制造公司已建成了乘用车制造一、二、三、四工厂，分别承担着公司各类轿车、SUV、MPV等乘用车的生产制造工作。

记者了解到，乘用车制造一工厂位于桃花工业园，四工厂位于包河区工业园，二、三工厂位于经开区。其中轿车基地占地面积220万平方米，你熟悉的瑞风S3、S2等爆款轿车及纯电动汽车的生产、装配及调试工作都在这里完成。

根据安排，观众一行抵达乘用车制造公司二工厂的冲压、焊装及总装三大工艺车间进行参观。

“冲压车间占地面积4.9万平方米，现有员工280余人，主要承担着大型覆盖件的冲压成型工作。冲压车间共有42台压力机和8条冲压生产线。”江淮汽车工作人员介绍称，这些生产线中有5条是全自动化生产线，并且拥有国内首台最大吨位2500T储能伺服压力机，全部采用计算机触摸屏技术，具有自我分析诊断错误的能力。

“现在正经过的就是一条全自动化生产线（B2线），它是由5台大型机械压力机和7台机器人自动操作完成，生产节拍每分钟7件，分别负责板件的成型工序和分离工序。”工作人员解释，机器人的使用不仅降低了员工的劳动强度，而且提高了企业生产效率，更使冲压件的质量达到稳定一致。

当然，汽车制造也不是全由机器人完成。记者了解到，产品在最后一道工序完成后，生产线会有经验丰富的全职检验员负责对已经成型的冲压件进行专检及抽检。

时间：11：15

关键词：新能源  地点：乘用车公司冲压车间

生产模具世界一流

“请问这个大家伙是什么？”参观现场，观众们对自己的疑惑的事物总是第一时间发问。“这是冲压模具，不同颜色的模具代表不同的车型，冲压模具在汽车车身的生产制造过程中起着非常关键的作用，模具的品质直接影响到车身的精度、外观和刚性。”现场工作人员介绍称，正是因为这个原因，江淮汽车采用的模具都是由世界上一流的模具公司设计制作的。

在工艺焊装车间内，新能源成为最主要的名词。

江淮汽车作为我国新能源汽车产业的先行者，2010年底，通过“定向购买”和“整车租赁”模式，江淮汽车一次性投放585辆第一代纯电动车。目前，江淮汽车通过“迭代研发”已推出“七代技术，两代产品”，累计推广纯电动车超过4万台，规模位居行业前列。全新研发的纯电动SUV——江淮iEV7S即将正式上市。

“焊装车间占地面积3.4万平方米，主要承担着汽车白车身的焊接生产工作。我们现在看到的是江淮电动轿车江淮iEV4焊装专用生产线，这条生产线主要工序是人工进行操作完成的。”工作人员介绍，作为乘用车制造公司新能源产品重点生产单位，承担公司新能源汽车90%以上的生产任务。

焊装车间还配有下线评审平台，这里主要对江淮瑞风S7、瑞风S2、江淮iEV4、江淮iEV5及江淮iEV6S车型进行随机静态评审。通过集中评审可以充分暴露生产过程中一致性的管控，站在客户的角度去检查问题，确保白车身处于实时受控和不断改进提升中。

时间：11：30

关键词：科技  地点：乘用车公司总装车间

现代化汽车企业里的黑科技还真不少

“听说这就是最有视觉冲击力的车间？”一名观众发出疑惑。

“是的，这就是四大工艺的最后一道工艺——总装车间。”现场工作人员介绍。

在这里，可以看到即将成型的汽车在“列队”等待最后的“装扮”，长长生产线上的汽车带来的壮观场景，也不止一次走进媒体的镜头、亮相电视屏幕。

据介绍，总装车间占地面积8.2万平方米，主要是承担着轿车的装配和调试工作。总装生产线由内饰线、底盘线、合装线、调整检测线四条主干线组成，全长2公里。它是自主研发的国内先进的一条柔性化生产线，能够满足多种车型混线生产。

目前，该总装车间单班每日生产400台，年设计生产能力30万辆。

记者注意到，在这个车间拥有不少黑科技。

该车间内的内饰装配线采用的是一对一的装配模式，每台车身旁边都配备了一辆随行物料小车，要知道这套物料配送系统是江淮汽车自主研发的一种新型的物流配送模式，简称单台配送。相对于传统的物料配送模式，具有配送及时、准确等特点。

每道工序所需的小物料都会由这些奔走的机器人独自完成。工作人员表示，车间内摆放着所需安装的器件，跟以前相比大大提高了装配效率，更防止有错装、漏装的现象发生。

晨报记者 佟人冬/文 李福凯/摄

新闻推荐

曹多勇：忠实地记录淮水

采访人：胡竹峰曹多勇，1962年出生于淮河岸边的大河湾村。安徽文学院专业作家，安徽省作家协会副主席。曾在《人民文学》《当代》《十月》等国内文学刊物发表中短篇小说300余万字。获中宣部第十届（2...

安徽新闻，讲述家乡的故事。有观点、有态度，接地气的实时新闻，传播安徽正能量。看家乡事，品故乡情。家的声音，天涯咫尺。